Полимеризация:

Хлороформ реагирует с плавиковой кислотой с образованием трифторметилхлороформа, который затем нагревают для получения мономера тетрафторэтилена. Этот мономер очищают перегонкой или сушкой для удаления примесей. Существует два основных метода полимеризации тетрафторэтилена: суспензионная и эмульсионная полимеризация.

• Суспензионная полимеризация: Тетрафторэтилен помещают в воду вместе с инициатором и диспергирующим агентом. Смесь нагревают до образования гранул ПТФЭ, обычно размером от 50 до 500 микрон. Твёрдые частицы ПТФЭ затем отделяют фильтрацией. 
• Эмульсионная полимеризация: В этом процессе в качестве среды используется вода с эмульгатором, что приводит к образованию мелкодисперсного порошка ПТФЭ-смолы, обычно размером менее 1 микрона. Эмульсию разрушают, после чего проводят коагуляцию, промывку и сушку для получения порошкообразной ПТФЭ-смолы. 

Методы обработки:

Компрессионное формование:
Принцип заключается в прессовании порошка в заготовку, а затем его спекании при высоких температурах для расплавления и скрепления частиц, после чего следует охлаждение для фиксации формы.

 

• • Спекание: Под воздействием высоких температур частицы ПТФЭ плавятся и диффундируют, образуя сплошную структуру. 
  • Плавление: При превышении температуры 327°С частицы ПТФЭ переходят из кристаллического в аморфное состояние, при этом поверхность плавится, образуя «слой течения». 
  • Традиционное компрессионное формование: Порошок вручную помещают в форму, затем прессуют, а деталь извлекают после открытия формы. 
  • Автоматическое компрессионное формование: Процесс полностью автоматизирован и контролируется техникой. 
  • Изостатическое формование: Сырье помещают в гибкую форму и прикладывают равномерное давление с помощью жидкостей, таких как вода или масло, для создания среды равномерного давления.
    

                                 

Этот метод идеально подходит для изготовления простых толстостенных изделий, таких как пластины, стержни, уплотнения и диски. Процесс прост и экономически эффективен, подходит для мелкосерийного производства, но размеры пресс-формы ограничены.

 

Экструзионное формование:
Принцип заключается в использовании «средства экструзии + давления» для обеспечения непрерывной подачи и формования порошка ПТФЭ через форму при комнатной температуре с последующим обезжириванием, спеканием и отверждением.

 

           Обезжиривание: Удаляет экструзионную добавку, которая испаряется при температуре 60-120°C.

 

Этот метод обычно используется для изготовления длинных тонкостенных изделий, таких как трубы, кабельная изоляция и тонкие стержни. Он более эффективен, чем компрессионное формование.

 

Пропитка формовочных изделий:
Этот метод использует текучесть дисперсионной жидкости ПТФЭ, которая проникает в подложку, прилипает к ней и затвердевает, образуя прочное соединение. Пористые материалы, такие как ткань или металлическая сетка, пропитываются дисперсионной жидкостью ПТФЭ, образуя на поверхности или внутри пор сплошное покрытие или композитную структуру.

Он широко используется для изготовления коррозионно-стойких фильтровальных тканей, высокотемпературных конвейерных лент и композитных герметиков. Однако контроль равномерности толщины покрытия может быть сложной задачей.

 

Растягивающееся формование:
ПТФЭ растягивается при определенной температуре, чтобы разрушить плотную кристаллическую структуру, создавая пористую сетчатую структуру (ePTFE) либо в одном направлении (одноосный), либо в обоих направлениях (двуосный).

Этот метод используется для изготовления искусственных кровеносных сосудов, дышащих мембран, герметизирующих лент и т. д.

Главным преимуществом является возможность контролировать пористость и механические свойства, причем такие параметры процесса, как скорость растяжения и температура, оказывают существенное влияние на эксплуатационные характеристики продукта.

 

Обработка:
После спекания заготовку из ПТФЭ можно подвергнуть точной обработке с использованием таких процессов, как точение, фрезерование и сверление, для достижения желаемой толщины и формы.

Этот метод используется для производства прецизионных уплотнительных колец, специальных прокладок, подшипников и многого другого.

                                             

 

Краткое содержание:

• Компрессионное формование хорошо контролирует размер изделия и механические свойства, что делает его идеальным для высокопрочных деталей с равномерной плотностью. Изостатическое формование создает равномерную плотность по всему материалу, что делает его пригодным для высокопрочных применений. 
• Экструзионное формование обычно используется для труб и стержней и является более эффективным, чем компрессионное формование. 
• Пропитка формовочных изделий является гибким и подходит для небольших или нестандартных изделий, хотя толщину покрытия трудно контролировать. 
• Растягивающееся формование улучшает механические свойства и позволяет точно контролировать пористость и качество поверхности. 

Обработка обеспечивает высокую точность для сложных форм и деталей, таких как специальные прокладки и подшипники.