Hoe PTFE-compressievormen werkt: belangrijkste stappen en voordelen

Beginsel
 

Dit proces brengt PTFE-poeder in specifieke vormen met behulp van druk en hitte.
Kernidee: Het werkt omdat PTFE zacht wordt en vloeit bij hoge temperaturen.

Hoe het werkt

1. Bereid het materiaal voor: PTFE-poeder wordt in een mal gegoten. Het moet gelijkmatig worden verdeeld, zodat het eindproduct overal dezelfde dichtheid heeft. 
2. Koud persen: Er wordt druk (meestal 10-30 MPa) uitgeoefend op het poeder in de mal. Hierdoor worden de deeltjes samengeperst tot een vaste vorm (een zogenaamd 'groen onderdeel'). 
3. Sinteren: Het groene deel wordt langzaam verhit in een oven. Het bereikt het smeltpunt van PTFE (327 °C), stijgt vervolgens tot ongeveer 360-380 °C en blijft daar een tijdje. Hierdoor smelten de deeltjes en smelten ze samen tot een solide, dichte massa. 
4. Afkoelen en vormen: Het onderdeel koelt langzaam af. Tijdens deze stap hardt het uit tot de uiteindelijke vorm met stabiele afmetingen en sterkte. 

Verandert PTFE tijdens het proces?

• Fysieke eigenschappen: Ja, ze veranderen. Het poeder wordt zacht bij verhitting en hardt na afkoeling weer uit tot een dichte vaste stof. 
• Chemische eigenschappen: Nee, ze blijven grotendeels hetzelfde. 

 

Wanneer moet u persvormen gebruiken?

1. Voor grote of dikke onderdelen:
   Met deze methode worden interne fouten in grote producten vermeden en blijft de materiaaldichtheid gelijk. 
2. Voor complexe of ongebruikelijke vormen:
   Er kunnen aangepaste mallen worden gemaakt om direct niet-standaard onderdelen te vormen, waardoor er minder extra bewerking nodig is. 
3. Voor industriële toepassingen met hoge belasting:
   Door koud persen en sinteren wordt het materiaal sterker en slijtvaster, ideaal voor omgevingen met hoge druk of zware belasting. 
4. Voor hoge prestatiebehoeften:
   Door middel van persvormen blijven de oorspronkelijke chemische eigenschappen van PTFE intact. 

Waar het wordt gebruikt

1. Industriële afdichtingen: Grote flenspakkingen, speciaal gevormde afdichtingen 
2. Mechanische onderdelen: Slijtvaste bussen, glijplaten 
3. Elektronica: Hoogfrequente isolatoren, isolerende onderdelen 
4. Medisch en voedingsgebruik: Niet-giftige, flexibele buizen en pakkingen 

 

Voordelen en beperkingen

 

• Kan producten maken in elke maat en vorm: platen, staven, buizen, op maat gemaakte onderdelen 
• De kosten voor een mal zijn relatief laag 
• Aangepaste mallen zorgen voor flexibiliteit 

 

• Lage productiesnelheid; het beste voor kleine batches 
• De nauwkeurigheid van de maatvoering is afhankelijk van de mal 
• Hoog energieverbruik door langdurige verhitting op hoge temperatuur